今年以来，包钢继续发力，加速超低排放改造，又一项烟道气除尘脱硫脱硝环保改造工程取得阶段性成果，烟气排放实现粉尘和二氧化硫达标、稳定，并且成功产出高纯度液态二氧化硫副产品，摆脱“挖掉一座山，堆起两座山”的窘境，实现变废为宝。

在包钢动供总厂3号锅炉，烟道气除尘脱硫脱硝环保改造工程正在进行运行前期的调试，各项指标达到了预期效果。

正在现场工作的包钢动供总厂技术专家李平告诉记者，国家超低排放要求是粉尘小于5毫克/立方米，二氧化硫是小于35毫克/立方米，氮氧化物小于50毫克/立方米。经过前期的调试，环保改造后的3号锅炉粉尘和二氧化硫已经达标。“现在只剩氮氧化物指标尚未达标，主要是由于设备原因，此次检修完，大约在10月20日后再进行调试，从前期的实验来看，这次可以很快达标，应该说目前已取得了阶段性成果。”

DDS烟道气除尘脱硫脱硝技术是由北京大学魏雄辉博士经过30多年的理论与实验研究取得的科研成果，该技术克服传统技术无法解决的净化不彻底、运行成本高、二次污染严重的缺陷，实现了烟气近零排放的同时废物回收利用，把从废气中脱除出来的二氧化硫和氮氧化物富集和转化成纯液态二氧化硫产品和硝酸盐产品，从而产生较大的经济效益，实现真正的变废为宝。

记者了解到，包钢之前用的脱硫技术是石灰石膏法，产生的石膏无法处理，相当于二次产生垃圾，不能从根本上达到减排去废效果。“现在这个新技术特别好，可以消化吸收二氧化硫，可以生产出二氧化硫液体，这是一种化工原料；氮氧化物提取出来做成硝酸或者硝酸钠，同样是化工原料，都具备经济价值，废物转化成有利用价值的原料。”李平介绍。

2015年5月，包钢率先在4号炼铁烧结机进行DDS烟道气除尘脱硫脱硝技术小型工业化实验，经过7个月运行、监测，取得圆满成功。这次，包钢在3号锅炉建设DDS烟道气脱硫脱硝技术工业化示范工程，采用除尘、脱硫、脱硝全溶液封闭循环模式，过程中没有二次污染和污染转移现象。回收的二氧化硫等有害成分，转化成高附加值化工原料，完全杜绝了传统钙法脱硫“挖掉一座山，堆起两座山”的现象，降低了综合运行费用，提升运行效率，为处理高硫含量烟尘提供借鉴。

包钢矿石含硫量较高，烧结、球团等工艺的烟气含硫量因此也较高，要解决这个劣势，需要更好的技术，达到超低排放。DDS技术的推广，对于包钢解决这个顽疾，给出了最佳方案，可以将硫由“废”变为“宝”，并且成为包钢一个新的利润增长点。据了解，仅包钢3号锅炉DDS烟道气除尘脱硫脱硝环保改造工程上马就可以每年减少氮氧化物排放约871吨、减少二氧化硫排放约1853吨、减少石膏堆存约3300吨。“该项技术的广泛应用可以从工业污染源头减轻雾霾现象。”李平说。

（包头日报社全媒体记者：张建芳)